航天、航空业把一部份原使用传统的制造工艺的部件转移到3D打印制造工艺，勿庸置疑它们已经取得了成功，如发动机零部件，甚至整个发动机。 由于3D打印技术的低成本和定制生产的性质，制造商能够降低材料成本，减少劳动量，提高零件的可用性等它已对现在传统制造工艺产生了影响，在未来几年，3D打印技术在航空航天制造业将会更为普遍。

　　近日，Orbis联手航天公司Structural Integrity Engineering(SIE)和3D打印机制造商Stratasys公司合作开发其最新飞机的设备。 虽然Stratasys公司能够为他们提供技术支持，但是它们也面临一些挑战。一是材料要满足FAA要求;二是通风管道要适应新的飞机改装的曲面的。 虽然传统的空气管道是由玻璃纤维制成，但SIE仍然选择Stratasys公司为他们的最终产品进行设计和制造。SIE高级工程师马克·柯伦说：“通过评估，3D打印是可行的解决方案，它能打印复杂的曲面，能根据机身内部结构进行合理设计，更重要的是节约经费。”

　　经过和Stratatsys工程师杰西马林进一步讨论他们的需求后，柯伦最终发现，有一个3D打印材料符合FAA标准，它就是 - ULTEM 9085，它满足FAA烟雾和燃烧的规定，将用于通风道的设计。柯伦补充说：“我们收到ULTEM 9085材料样品后，就做了二次燃烧试验，该样品具有自己燃烧一定的时间后就熄灭的特点，最终ULTEM通过了测试。”

　　ULTEM材料是一款设计用于恶劣环境的热塑性材料，先前已被用于汽车，工业设备和其它飞机部件的设计。柯伦和团队使用熔融沉积成型 (FDM)3D打印通风管道。 相反，如果柯伦决定使用传统的玻璃纤维制造技术来制造通风管道，他和他的团队还要制作模具，然后再制造，这至少需要几周时间。 而通过使用3D打印，这个过程只用了几天，而成本也仅仅是传统制造工艺的一小部分。

　　当然，即使材料和设计可以通过FAA标准，便为了确保乘客安全，FAA官员在批准飞机制造时还要对其进行后续的检查。 值得庆幸的是，两位美国联邦航空局官员检查Stratasys公司工厂后，确定了最终的3D打印的通风道设计，认为它们是安全的，飞机可以正常使用。