近日，全球领先的3D打印机制造商Stratasys公司宣布，全球消费品巨人联合利华自从将Stratasys公司的PolyJet3D打印技术应用到其制造过程中后，其产品原型部件的生产周期削减了惊人的40%。

　　联合利华旗 下拥有多个知名的家居品牌，如Surf、Comfort、Hellmanns和Domestos等。他们的意大利事业部使用 StratasysObjet500Connex多材料3D生产系统为其家庭护理和洗衣产品分部生产注塑模具，总共生产大约50多种不同种类的原型部件， 比如瓶子盖、外壳和边缘块等。

　　利用3D打印的注塑模具，联合利华现在能够以更快的速度使用最终材料生产出产品或部件的原型用于功能和消费者测试。

　 　“以前在使用传统模具工艺的时候，我们不得不等待几个星期才能得到原型部件，周期不仅很长，而且一旦需要反复修改，成本就会大幅增加。”联合利华的 CAD和原型专家StefanoCademartiri解释说。“通过3D打印的应用，我们现在已经能够在几个小时内对模具进行迭代设计，这就使我们能够 使用最终材料，如聚丙烯，生产原型零部件的速度比以前快了40%。”

　　联合利华主要使用DigitalABS来3D打印它的注塑模 具，DigitalABS的特点是耐高温和具有很强的韧性。此外，据了解，他们还使用基于FDM技术的Fortus360mc3D制造系统生成热成型模具 的原型，采用的是ABS-M30生产级塑料。这使得该公司生产的模具很有韧性，能够经受得住功能测试，这是开发最后的热成型模具的关键。

　　Cademartiri评论说，“由于自己能够3D打印这些部件，导致我们在概念阶段就节省了35%的时间。该技术增强了我们的整体制造过程，使我们能够迅速地评估我们的设计，消除那些不适合的因素。而之前这种行为往往会导致规模生产成本的大幅增加。”

　 　Stratasys公司制造工具高级经理NadavSella补充说：“我们看到了越来越多的客户在充分利用我们的增材制造系统，除了将其用于直接原型 之外，还用于其它广泛的领域。随着我们最新的、更加耐用的材料的推出，我们的客户可以在对昂贵的金属模具投资之前，选择各种方法来创建他们的生产模具以及 使用最终材料进行设计测试。”